Kapitel 2: Der Motoreinbau
der da soll unter die Motorhaube. ZDZ 120 mit Heckvergaser und Krumscheidresorohren, die im Rumpf integriert werden.
Durch den Heckvergaser und eine sehr beschränkte Zugänglichkeit des Rumpfvorderteils ist eine geeignete Position für das Gasservo zu finden. Der Motor wird mit 18mm Abstand zum Motorspant montiert, so dass sich die Vergaseranlenkung hinter dem Spant befindet, und nicht erreichbar ist.
Meine Lösung: Motorspant Serie mit meinen Markierungen zur Motorposition. Die Resorohre machen es durch die niedrige Bauhöhe über der durchgehenden Tragfläche zusätzlich besonders knifflig.
Multifunktionale Bohrlehre zeichnen und fräsen um die Löcher für die Einschlagmuttern exakt zu setzen.
Diese hier
Hier bereit zum Bohren und anzeichnen des Ausschnitts
Hier der Rumpf mit Öffnung. Beim Bohren und Aussägen ist der eingeklebte Sperrholzspant teilweise vom GFK-Rumpf abgeplatzt, da die Innenseite nur mangelhaft bis garnicht angeschliffen wurde. Es bittet sich daher an den Spant komplett zu entfernen und mit einem neuen zu ersetzen, so können auch gleich die Bohrungen für die Resotunnel integriert werden.
Die Bohrlehre kann jetzt dazu genutzt werden um die Motorposition zu überprüfen.
Die angedachte Vergaseranlenkung. Das Gasservo wird direkt auf der Motorträgerplatte befestigt, benötigt nur eine kurze Anlenkung und kann bei demontiertem Motor sauber und einfach erreicht und eingestellt werden. Gleichzeitig
verschließt der Motorträger die Rumpföffnung. Nach kleinen Korrekturen mit dem Vergaserdurchlass wird noch die Halterung für das Servo integriert und das ganze aus GFK-Platen hergestellt.
ein kleines aber praktisches Hilfsmittel
Der Originalspant mit viel Klebe, die trotzdem nicht geholfen hat.
Ein neuer Spant mit Einschlagmuttern und den Positionen für die beiden Resotunnel, aus 2x 4mm Birkensperrholz verklebt.
Nach gründlichem anschleifen des Rumpfes wird der Neue mittels Endfest 300 flächig verklebt, die Ecken folgen später mittels eingedicktem Harz und Glasschnipseln. Mit M6 Schrauben wird der Spant innen über die Bohrungen im Rumpf positioniert und verpresst, den Spant aussen habe ich beim Zeichnen vergeigt und dient somit als Unterlage, die nach dem Aushärten entfernt wird.
Ich fertige immer Fräslehren um mit der Proxxon nicht komplett freihändig arbeiten zu müssen. Die Lehre wird mit den unteren Befestigungsbohrungen des Motors verschraubt und bittet so eine gute und genaue Führung, um die entsprechenden Ausschnitte schnell und exakt auszuführen.
Zeitaufwand zum herstellen der Durchbrüche im Rumpf ca. 2min. Größter Vorteil ist, falls es den Fräser fängt kann dieser nur in den Abfall ausweichen.
Um den Lagerbock des Bugfahrwerks zu verschrauben ist bereits ein Sperrholzspant im unteren schrägen Teil eingeklebt, worin nach dem verbohren Einschlagmuttern M4 eingeklebt werden, Durch die vielen ausschnitte im Spant ist dieser Teil jedoch nicht wirklich torsionfest, sodass ich innen Versteifungen eingebaut habe. Diese verbinden die Fahrwerkslagerung mit dem Rumpfboden und dem Spant für die Flächendübel.
Als nächstes werden die Spanten und Versteifungen mit eingedickten Harz in den Ecken verklebt
Motoranprobe nach dem Fahrwerkseinbau, um die Position der Auslässe mit den Ausnehmungnen für die Resotunnel zu kontrollieren.
Inzwischen ist die Befestigung der Motorhaube erledigt. Passt aus der Schachtel sehr gut, so das nur unter ein Ausschnitt für die Abluft und das Bugfahrwerk gefertigt werden muss. Die Verschraubung erfolgt in eingeklebte Holzklötze mittels M4 Polyamidschrauben, diese werden nicht lose und schlagen die Bohrungen in der Haube nicht aus.
Für die Motorposition wurde ein Dummy gebaut um die korrekte Spinnerposition zu überprüfen.
Nach Abgleich mit dem Motor wird der Träger aus Gfk-Teilen hergestellt.
Bei Motormontage auf den Holzdummy hat sich herausgestellt das die Vergaseranlenkung nach vorne mehr Platz braucht. Die fertige Version in GFK wurde neu konstruiert.
Einzelteile. ( warum einfach wenns auch kompliziert geht )
Beim Verkleben incl. Servobrett fürs Gasservo
So sieht das Ganze mit motiertem Motor aus. Seitenzug und Motorsturz sind berücksichtigt, die Vergaseranlenkung und die Wegeinstellung sind bequem zu erledigen.
Anprobe
In der Motorhaube sind Ausschnitte für die Zylinder nötig. Ist nicht unbedingt schön aber wird ja ein Arbeitstier.
Mit der Fräslehre wird am Rumpf die Position dieser mittels des Motors markiert. Nach der Demontage des Motors und Montage der Motorhaube wird die Lehre anhand der Markieungen befestigt.
Loch ist drin
das Gleiche auf der anderen Seite gibt Durchblick
Motohaube ab / Motor dran / Haube wieder dran
Zur Kontrolle den Prop 26x10 montiert, sieht irgendwie mächtig aus
Bodenfreiheit
Abstand Lufthutze
Portait
Als nächstes kommen die Rohrtunnel, aber die muss ich erst laminieren
Die Tunnel sind fertig zum Einbauen. Sind ein Sandwich aus 2x49g / 1,5mm Balsa / 2x49g Glas.
Das Problem ist das der Rumpf mit einem Servobrett ausgestattet ist, und wenig Platz bittet. Siehr serienmässig so aus.
Wusste ich doch das da einiges unnötig ist. Erleichtert wird die Sache da dem Hersteller anscheinend keiner erklärt hat, das man die GFK-Teile anschleifen sollte vor dem Kleben.
Das richtige Werkzeug schafft dann doch den nötigen Platz. Die Cockpitwanne lässt sich sicher mit etwas Farbe wieder schön gestalten.
Da Zeit war, wurden auch gleich die Öffnungen für die Auslässe in die Rumpfunterseite gefräst.
Der Rumpf ist beim Tragflächenausschnitt nicht unbedingt der Höchste aber die Tragfläche sollte dennoch draufpassen.
Weiter gehts dann mit dem Leitwerk, da durch die Auslässe ein guter Zugang zum Hinterrumpf besteht, solange die Resotunnel noch nicht verklebt, sind.